Un antico postulato nel mondo della manutenzione recita: “fare manutenzione ad un treno fermo in un deposito di notte è più facile che riparare un treno in panne in un tratto ferroviario isolato durante l’ora di punta”.
Il concetto è semplice: avere un programma di manutenzione preventiva pianificata e passare da una logica di tipo reattivo ad una di tipo proattivo, è la chiave per ridurre al minimo i tempi (e i costi) di inattività spesso causati da guasti inattesi.
Nel mondo della manutenzione c’è una scelta da fare tra approccio reattivo e approccio proattivo. La manutenzione preventiva rientra nella categoria degli approcci proattivi, essenzialmente prevenendo i problemi prima che si verifichino, come suggerisce il nome. Aspettare in disparte che si verifichi un guasto è noto, invece, come manutenzione reattiva. Ovviamente, fare manutenzione preventiva, dunque adottare un approccio proattivo, non esclude del tutto la possibilità di guasti inattesi e quindi la necessità di intervento reattivo; tuttavia, è ormai ampiamente dimostrato che progettare ed implementare un piano di manutenzione preventiva può ridurre fino al 70% la probabilità di fermo macchina per guasto inatteso.
Adottare un approccio proattivo in ambito manutentivo è tanto più vantaggioso quanto più i macchinari oggetto di manutenzione sono sottesi a processi produttivi “Always On”. Pensiamo per esempio agli impianti di produzione di energia da fonti rinnovabili; prendiamo ad esempio il fotovoltaico.
In questo particolare ambito, ogni kWh non prodotto è un kWh perso. Questo semplice assioma sta a dimostrare un concetto molto semplice: l’energia non prodotta (per esempio a causa di un fermo impianto), non può più essere recuperata attraverso un successivo incremento di produzione. Il giorno successivo non ci sarà “più” sole di quello precedente.
A questo punto è facile capire come, nella gestione tecnica e manutentiva di questi processi produttivi, evitare i guasti è fondamentale per garantire continuità di servizio degli impianti e ottimizzare il rendimento energetico (ed economico) dell’asset sottostante.
Nel caso degli impianti fotovoltaici, è stato dimostrato come i guasti inattesi agli inverter siano stati la prima causa (60% dei casi osservati) di fermo impianto e che questi disservizi abbiano comportato una perdita di produzione arrivata fino al 40% (nel caso di inverter centralizzati) rispetto a quella attesa, con ripercussioni negative sul ritorno di investimento (ROI) fino al 5% (sempre nel caso di inverter centralizzati).
L’esperienza sul campo suggerisce 10 consigli utili per l’implementazione di una strategia manutentiva utile a preservare la continuità operativa degli inverter e minimizzare l’impatto di eventuali fermi impianto dovuti a guasti inattesi. Eccoli:
- Eseguire Check Up approfondito dello stato attuale dell’inverter;
- Pianificare manutenzione ordinaria programmata;
- Eseguire Backup Software controllo e monitoraggio;
- Verificare corretto funzionamento sensoristica a bordo macchina;
- Evitare che piccoli problemi possano diventare grossi problemi;
- Assicurare la conformità a disposizioni legislative in materia di sicurezza;
- Rendere disponibili manuali d’uso (meglio se in forma digitale);
- Riparare e rigenerare invece che sostituire;
- Aggiornare i piani di manutenzione programmata;
- Avere sempre a disposizione un Kit di parti di ricambio critiche.
Seguire scupolosamente i consigli di cui sopra non consentirà di evitare del tutto guasti inattesi che, per definizione, non sono prevedibili, ma permetterà di farsi trovare pronti e minimizzare l’impatto di eventuali malfunzionamenti sul ciclo produttivo del processo di generazione.
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