Giunto in Laboratorio l’INVERTER viene disimballato da un primo tecnico specializzato che effettua una verifica visiva al fine di rilevare eventuali danni esterni causati dal trasporto e verifica la corrispondenza dei dati riportati sul ticket. Successivamente il tecnico procede con l’apertura dell’apparecchiatura per ispezionare accuratamente tutti i componenti. Qualora emergessero problemi quali connettori rotti, danneggiamenti all’involucro, schede spezzate, danni da incendio o la presenza di parti aggiuntive o non corrispondenti, il nostro servizio di assistenza contatterà il cliente fornendogli un dettagliato report sulle anomalie riscontrate.

Passata la fase di accettazione, l’inverter viene schedato e ogni fase tracciata. Il secondo step lo porta nell’area collaudo per una DIAGNOSI sotto carico, ossia l’inverter è messo in funzione per eseguire una serie di test volti a confermare il difetto segnalato dal cliente e ad identificare possibili problemi secondari o aggiuntivi. Questo metodo è progettato per fornire al tecnico incaricato della riparazione un quadro dettagliato delle condizioni dell’inverter, facilitando e velocizzando così le successive fasi di riparazione.

Nel caso di RIPARAZIONE, l’inverter viene affidato al tecnico specialista di prodotto. Il processo di riparazione si articola in tre fasi principali: 1) si esegue la RIPARAZIONE dei componenti guasti; 2) per mezzo di un PRE-COLLAUDO si verifica il buon fine della riparazione; 3) l’inverter torna in laboratorio per un ESAME COMPLETO di tutti i componenti. Questo passaggio è cruciale poiché, a differenza della rigenerazione, la riparazione si concentra solo sul guasto specifico e per garantire il tempo di copertura della garanzia rilasciata, tutti gli altri componenti devono presentare un livello di usura accettabile. In caso di usura anomala, il nostro servizio assistenza contatterà il cliente proponendo una rigenerazione o la sostituzione dei componenti oltre soglia.

Nel caso fosse questa la scelta del cliente, oppure una condizione obbligatoria dovuta a guasti straordinari, la RIGENERAZIONE, a differenza della riparazione, è un processo che investe tutti i componenti dell’apparecchiatura rendendola in definitiva PIU’ RESILIENTE grazie a componentistica equivalente ma più moderna. Il processo si articola in tre fasi principali:
1) si esegue la RIPARAZIONE dei componenti guasti;
2) per mezzo di un PRE-COLLAUDO si verifica il buon fine della riparazione;
3) RIGENERAZIONE, una volta accertato il buon fine della riparazione, si passa a sostituire tutti i componenti SENESCENTI che hanno raggiunto, o stanno raggiungendo, la fine del loro ciclo di vita utile (es. i condensatori, sensoristica), lavaggio e tropicalizzazione di tutte le schede elettroniche, sostituzione delle parti elettromeccaniche usurate (es. cuscinetti, ventole, contattori, viterie, ecc..), eventuale sabbiatura di barre di rame, alluminio e parti meccaniche che manifestano ruggine per terminare con eventuale verniciatura.

La serie R della FIMER è una gamma di inverter solari progettati specificamente per grandi parchi fotovoltaici. Un componente fondamentale di questi inverter è l’IGBT POWER STACK, che include condensatori, moduli IGBT e una grande GATE UNIT che ne gestisce il funzionamento. Tuttavia, la GATE UNIT rappresenta spesso il punto critico che causa i danni più gravi al Power Block.

Nonostante il nostro sistema di test preveda un collaudo in potenza con l’IGBT POWER STACK montato direttamente sull’inverter nel nostro laboratorio, è emerso che, in alcuni casi, la GATE UNIT sottoposta a determinati allarmi o problemi tipici del campo (non riproducibili in laboratorio) non riesce a bloccare il convertitore solare. Questo problema è dovuto a componenti elettronici difettosi nella GATE UNIT che si manifestano solo in condizioni specifiche, talvolta causando esplosioni.

Per affrontare questo problema, il nostro reparto Ricerca & Sviluppo ha progettato, costruito, programmato e messo in servizio un banco di test specifico per le schede GATE UNIT della serie R. Questo sistema, controllato tramite un PLC, simula tutte le condizioni operative, lavorando sugli input e output della scheda. Il test è in grado di verificare al 100% il corretto funzionamento della scheda, rilasciando un report dettagliato. In caso di difetti, il sistema individua il problema e il momento in cui si presenta, facilitando notevolmente la riparazione.

L’introduzione di questo test aggiuntivo, oltre al collaudo sotto carico del convertitore solare FIMER SERIE R, ha permesso di ottenere una riparazione o rigenerazione delle unità con un successo garantito al 100%.

Il collaudo di questo speciale convertitore solare è articolato in due fasi:
A) come largamente spiegato nella sezione GATE UNIT LINK, la stessa viene testata da sola su uno speciale banco che ne simula tutte le condizioni fino ad ottenere un report al 100% positivo,
B) un operatore specializzato, diverso dal tecnico riparatore, provvede a collegare l’IGBT POWER STACK all’inverter solare che, collegato al nostro sistema DC che simula l’inseguimento solare di una giornata tipo, spinge l’apparecchiatura al suo massimo rendimento (anche fino a 24h). Successivamente si procede con una serie di stress-test per assicurarsi che tutti i parametri siano conformi agli standard previsti.
In caso di rilevazione di ulteriori problemi, l’apparecchiatura viene rinviata al Laboratorio per le necessarie correzioni.

Nell’area GARANZIE il tecnico esegue l’ultima ispezione visiva. Verifica il fissaggio di tutti i componenti, pulisce ed aspira eventuali residui della lavorazione, chiude l’apparecchiatura ed appone i sigilli di garanzia.

L’IGBT POWER STACK, torna in area logistica dove verrà imballato con apposite casse in legno certificate ISPM-15 (International Standards for Phytosanitary Measures) pronto per essere spedito in tutto il mondo.